氨氢燃烧、干法制粉：佛山陶瓷低碳转型的双轮驱动与实践路径

　　在欧盟碳关税趋严、原料成本高企、行业绿色标准升级的多重压力下，佛山陶瓷正加速从“高耗能”向“低排放”转型。氨氢燃烧技术与干法制粉技术作为行业低碳转型的核心抓手，已从实验室示范走向规模化应用，以“源头减碳、过程降本、品质提升”的三重价值，为行业高质量发展提供可复制、可推广的实践方案。 

　　一、氨氢燃烧技术：窑炉端的零碳革命 

　　（一）技术突破与示范落地

　　氨氢燃烧技术以纯氨或氨氢混合燃料替代传统天然气，燃烧产物仅为氮气与水，实现窑炉端二氧化碳零排放。2024年9月，蒙娜丽莎联合佛山仙湖实验室、德力泰等单位，建成全球首条陶瓷工业氨氢零碳燃烧技术示范量产线，年产能150万平方米，年减碳量达5200吨，实现100%纯氨稳定燃烧，攻克了燃烧控制、安全供氨、氨逃逸治理等六大技术难题，产品理化指标与天然气烧制无差异，为高温工业窑炉零碳转型树立标杆。 

　　（二）应用价值与推广潜力 

　　1. 减碳效果显著：示范线数据显示，纯氨燃烧可实现燃料端零碳排放，若全国建材行业推广，年减碳量可达8亿吨，有效应对欧盟碳关税等国际规则约束。

　　2. 能效与品质双升：氨氢燃烧热效率达75%-80%，较传统燃气窑炉提升12-15个百分点，产品优等率从95%提升至98%以上，降低综合生产成本。

　　3. 政策与标准支撑：《陶瓷行业氨燃料应用规范》等行业标准出台，明确氨燃料储存、燃烧、安全管理等要求，为规模化应用提供规范指引；佛山、广东等地出台补贴政策，对氢能设备给予30%购置补贴，推动技术落地。 

　　二、干法制粉技术：原料端的节能降本增效 

　　（一）工艺革新与规模化实践 

　　干法制粉采用“预破碎-立磨-造粒”干法工艺，取消传统湿法制粉的喷雾干燥塔环节，实现“干-干”闭环生产。目前，肇庆德庆陶瓷原料集中制粉项目、贵州陶瓷制粉生产线等已实现规模化应用，其中德庆项目采用集约化模式，粉尘、SO₂、NOₓ排放量减少50%以上，能耗降低60%，区域整体排放减少50%。 

　　（二）核心优势与经济价值 

　　1. 资源节约：较湿法制粉节水70%-80%、节电20%、热耗降低65%，单吨粉料能耗减少78.85%，碳排放强度降低81%。

　　2. 成本优化：集中制粉模式可降低企业生产成本10%-20%，减少生产工人20%，投资回收期缩短至3-5年，单条9万吨/年生产线年节省成本超800万元。

　　3. 品质提升：粉料颗粒级配精准、流动性好，坯体强度更高，适配一次烧成、快速烧成工艺，提升产品成品率与稳定性。 

　　三、双技术融合：构建陶瓷低碳全链条解决方案 

　　以“氨氢燃烧+干法制粉”双轮驱动，可实现陶瓷生产全流程减碳：干法制粉降低原料端能耗与排放，氨氢燃烧实现窑炉端零碳排放，叠加余热利用、光伏配套等措施，形成“原料-生产-成品”的低碳闭环。该技术路径可与江西遂川硅基新材料结合，通过高纯硅微粉、石英板材等原料升级，进一步提升产品低碳性能，为佛山陶瓷应对原料涨价、出口约束提供源头解决方案，实现“品质诚信+低碳赋能+产业协同”的共赢发展。 

　　四、推广建议与未来方向 

　　1. 政策与资金支持：延续绿色补贴、碳交易激励政策，引导金融机构提供低息贷款，降低技术改造门槛；

　　2. 标准与规范完善：加快干法制粉、氨氢燃烧行业标准制定，统一能耗、排放、产品质量指标；

　　3. 产学研协同创新：依托佛山仙湖实验室、国家陶瓷质检中心等平台，深化技术攻关，降低绿氢、高纯硅基原料成本；

　　4. 场景化推广：优先在头部企业、产业园区开展示范，逐步向中小企业辐射，形成“标杆引领、全域覆盖”的转型格局。

　　佛山陶瓷的低碳转型，已从“被动应对”转向“主动引领”。氨氢燃烧与干法制粉技术的规模化应用，不仅是行业实现“双碳”目标的关键路径，更是提升品牌竞争力、开拓国际市场的核心支撑。未来，随着技术不断成熟、成本持续下降，佛山陶瓷将以绿色低碳为底色，打造高质量发展的行业典范。

（来源:美家网战略研究中心，侵删）